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四棍压延机
  • 点击数:434
  • 产品类别: 产品中心 压延机
  • 产品描述: 四辊压延机生产操作顺序: 1、辊筒轴承用润滑油加热升温,各润滑油杯加注润滑油(脂);清除压延机横梁和机架上一切工具和其他杂物。 2、辊筒轴承润滑油加热升温至80℃时启动润滑油循环油泵,调整轴承润滑油循环流量和循环油的油压至0.2-0.4MPa。达到辊筒左右轴承的润滑油流量接近相等。润滑油流量为6-8L/min。 3、启动齿轮减速箱中润滑油循环油泵,检查润滑油供应是否到位;注意高速轴承部位的润滑油流量大些,控制在0.4-0.6L/min,低速轴承部位的润滑油流量小些,控制在0.3-0.5L/raino。 4、启动液压系统循环油泵,排出油缸及油管路中的空气,调整液压系统各部位用循环油的工作油压,拉回油缸系统油压为3.5MPa,轴交叉油缸系统油压为5MPa。 5、各部位润滑油供应10min后低速启动辊筒工作电动机。按工艺要求调整各辊筒间的转速比,试验紧急停车按钮工作的准确性及刹车零件工作的可靠性。按动紧急停车按钮后辊筒继续旋转应不超过3/4圆周长。 6、辊筒用加热介质通电加热。 7、查看辊筒主电动机的工作电流是否正常,主电动机功率不应超过额定功率的15%。检查各传动部位的运转声音有无异常,各传动件和辊筒旋转运动是否平稳。 8、启动导热介质循环泵,辊筒开始加热升温;辊筒加热升温速度应缓慢,以辊筒每小时升温30℃左右为适宜。 9、调小各辊筒间距离,略比生产要求值大些。 10、辊筒加热温度升至工艺要求温度时,辊筒开始上料, 初上料量要少而均匀,先在辊筒间加料。供料正常后,根据熔料包辊情况适当调整各辊的温度差及转速比直至熔料包辊运行正常。按制品厚度尺寸精度要求微调各辊筒间距离。如果制品厚度小于0.20mm可采用轴交叉装置,酌情调整辊筒反弯曲装置和预负荷装置。 11、调整各辅助装置使制品厚度尺寸达到精度要求公差范围内。一切调整正常后压延塑料薄膜生产连续进行。 12、生产任务完成,停止计量上料。 13、降低辊筒转速至最低。 14、辊筒间的熔融料接近没有时立即调大辊间距离,调节后的辊距应不小于3mm。 15、辊距调大后将辊筒的反弯曲和预负荷装置的油缸卸压,让辊筒恢复原形态,然后调整轴交叉回零位。 16、停止辊筒加热用导热介质的加热,辊筒开始降温。 17、清除辊面上残余熔料。 18、辊筒表面温度降低至80℃时可停止驱动辊筒旋转的电动机。 19、辊筒停止转动10min后停止导热介质循环泵。 20、停止液压系统循环油泵,停止润滑油循环油泵。 21、全面清除辊面及设备上一切杂物和油污。如果停机时间较长,应在辊面上涂防锈油,辊面要加防碰撞防护层。 22、关冷却水循环泵。 23、切断供电线路中的设备用电电源。

  • 规格型号

    辊径×长度

    mm

    中辊线速度

    m/min

    压延最小厚度

    mm

    压延宽度

    mm

    电机功率

    Kw

    外形尺寸(长×宽×高)

    mm

    重量

    t

    XY-3I1120

    360×1120

    7.54-22.5

    ≥0.20

    900

    18.3/44

    6050×1500×2240

    11.6

    XY-3I1400

    400×1400

    8.8-26.39

    ≥0.20

    1200

    18.3/55

    5600×1410×2385

    15

    XY-4F1120

    360×1120

    7-21

    ≥0.20

    900

    18.3/55

    6100×1660×2300

    13

    XY-4F1400

    400×1400

    8.8-26.39

    ≥0.20

    1200

    25/75

    6350×1850×2490

    18

    XY-3L1120

    360×1120

    2-20

    ≥0.20

    900

    37

    5500×1700×2300

    11.7

    四辊压延机生产操作顺序:

    1、辊筒轴承用润滑油加热升温,各润滑油杯加注润滑油(脂);清除压延机横梁和机架上一切工具和其他杂物。

    2、辊筒轴承润滑油加热升温至80℃时启动润滑油循环油泵,调整轴承润滑油循环流量和循环油的油压至0.2-0.4MPa。达到辊筒左右轴承的润滑油流量接近相等。润滑油流量为6-8L/min。

    3、启动齿轮减速箱中润滑油循环油泵,检查润滑油供应是否到位;注意高速轴承部位的润滑油流量大些,控制在0.4-0.6L/min,低速轴承部位的润滑油流量小些,控制在0.3-0.5L/raino。

    4、启动液压系统循环油泵,排出油缸及油管路中的空气,调整液压系统各部位用循环油的工作油压,拉回油缸系统油压为3.5MPa,轴交叉油缸系统油压为5MPa。

    5、各部位润滑油供应10min后低速启动辊筒工作电动机。按工艺要求调整各辊筒间的转速比,试验紧急停车按钮工作的准确性及刹车零件工作的可靠性。按动紧急停车按钮后辊筒继续旋转应不超过3/4圆周长。

    6、辊筒用加热介质通电加热。

    7、查看辊筒主电动机的工作电流是否正常,主电动机功率不应超过额定功率的15%。检查各传动部位的运转声音有无异常,各传动件和辊筒旋转运动是否平稳。

    8、启动导热介质循环泵,辊筒开始加热升温;辊筒加热升温速度应缓慢,以辊筒每小时升温30℃左右为适宜。

    9、调小各辊筒间距离,略比生产要求值大些。

    10、辊筒加热温度升至工艺要求温度时,辊筒开始上料, 初上料量要少而均匀,先在辊筒间加料。供料正常后,根据熔料包辊情况适当调整各辊的温度差及转速比直至熔料包辊运行正常。按制品厚度尺寸精度要求微调各辊筒间距离。如果制品厚度小于0.20mm可采用轴交叉装置,酌情调整辊筒反弯曲装置和预负荷装置。

    11、调整各辅助装置使制品厚度尺寸达到精度要求公差范围内。一切调整正常后压延塑料薄膜生产连续进行。

    12、生产任务完成,停止计量上料。

    13、降低辊筒转速至最低。

    14、辊筒间的熔融料接近没有时立即调大辊间距离,调节后的辊距应不小于3mm。

    15、辊距调大后将辊筒的反弯曲和预负荷装置的油缸卸压,让辊筒恢复原形态,然后调整轴交叉回零位。

    16、停止辊筒加热用导热介质的加热,辊筒开始降温。

    17、清除辊面上残余熔料。

    18、辊筒表面温度降低至80℃时可停止驱动辊筒旋转的电动机。

    19、辊筒停止转动10min后停止导热介质循环泵。

    20、停止液压系统循环油泵,停止润滑油循环油泵。

    21、全面清除辊面及设备上一切杂物和油污。如果停机时间较长,应在辊面上涂防锈油,辊面要加防碰撞防护层。

    22、关冷却水循环泵。

    23、切断供电线路中的设备用电电源。

    辊径×长度
    mm
    中辊线速度
    m/min
    压延最小厚度
    mm
    压延宽度
    mm
    电机功率
    Kw
    外形尺寸(长×宽×高)
    mm
    重量
    t
    XY-3I1120
    360×1120
    7.54-22.5
    ≥0.20
    900
    18.3/44
    6050×1500×2240
    11.6
    XY-3I1400
    400×1400
    8.8-26.39
    ≥0.20
    1200
    18.3/55
    5600×1410×2385
    15
    XY-4F1120
    360×1120
    7-21
    ≥0.20
    900
    18.3/55
    6100×1660×2300
    13
    XY-4F1400
    400×1400
    8.8-26.39
    ≥0.20
    1200
    25/75
    6350×1850×2490
    18
    XY-3L1120
    360×1120
    2-20
    ≥0.20
    900
    37
    5500×1700×2300
    11.7
    四辊压延机生产操作顺序:
    1、辊筒轴承用润滑油加热升温,各润滑油杯加注润滑油(脂);清除压延机横梁和机架上一切工具和其他杂物。
    2、辊筒轴承润滑油加热升温至80℃时启动润滑油循环油泵,调整轴承润滑油循环流量和循环油的油压至0.2-0.4MPa。达到辊筒左右轴承的润滑油流量接近相等。润滑油流量为6-8L/min。
    3、启动齿轮减速箱中润滑油循环油泵,检查润滑油供应是否到位;注意高速轴承部位的润滑油流量大些,控制在0.4-0.6L/min,低速轴承部位的润滑油流量小些,控制在0.3-0.5L/raino。
    4、启动液压系统循环油泵,排出油缸及油管路中的空气,调整液压系统各部位用循环油的工作油压,拉回油缸系统油压为3.5MPa,轴交叉油缸系统油压为5MPa。
    5、各部位润滑油供应10min后低速启动辊筒工作电动机。按工艺要求调整各辊筒间的转速比,试验紧急停车按钮工作的准确性及刹车零件工作的可靠性。按动紧急停车按钮后辊筒继续旋转应不超过3/4圆周长。
    6、辊筒用加热介质通电加热。
    7、查看辊筒主电动机的工作电流是否正常,主电动机功率不应超过额定功率的15%。检查各传动部位的运转声音有无异常,各传动件和辊筒旋转运动是否平稳。
    8、启动导热介质循环泵,辊筒开始加热升温;辊筒加热升温速度应缓慢,以辊筒每小时升温30℃左右为适宜。
    9、调小各辊筒间距离,略比生产要求值大些。
    10、辊筒加热温度升至工艺要求温度时,辊筒开始上料, 初上料量要少而均匀,先在辊筒间加料。供料正常后,根据熔料包辊情况适当调整各辊的温度差及转速比直至熔料包辊运行正常。按制品厚度尺寸精度要求微调各辊筒间距离。如果制品厚度小于0.20mm可采用轴交叉装置,酌情调整辊筒反弯曲装置和预负荷装置。
    11、调整各辅助装置使制品厚度尺寸达到精度要求公差范围内。一切调整正常后压延塑料薄膜生产连续进行。
    12、生产任务完成,停止计量上料。
    13、降低辊筒转速至最低。
    14、辊筒间的熔融料接近没有时立即调大辊间距离,调节后的辊距应不小于3mm。
    15、辊距调大后将辊筒的反弯曲和预负荷装置的油缸卸压,让辊筒恢复原形态,然后调整轴交叉回零位。
    16、停止辊筒加热用导热介质的加热,辊筒开始降温。
    17、清除辊面上残余熔料。
    18、辊筒表面温度降低至80℃时可停止驱动辊筒旋转的电动机。
    19、辊筒停止转动10min后停止导热介质循环泵。
    20、停止液压系统循环油泵,停止润滑油循环油泵。
    21、全面清除辊面及设备上一切杂物和油污。如果停机时间较长,应在辊面上涂防锈油,辊面要加防碰撞防护层。
    22、关冷却水循环泵。
    23、切断供电线路中的设备用电电源。
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